En tant qu'équipement clé dans la construction technique, la qualité de traitement des camions malaxeurs à béton sur rails-affecte directement l'efficacité du transport et la sécurité de la construction.
Analyse des étapes de traitement principales
Conception du châssis et de la structure du réservoir : les camions malaxeurs à béton montés sur rails-utilisent un châssis spécial qui doit posséder une capacité de charge élevée-et une stabilité de voie. Le réservoir utilise généralement une conception conique, combinée à une structure de mélange à pales, pour assurer un mélange uniforme du béton. Un contrôle strict de la précision de la connexion entre le réservoir et le châssis est crucial pendant le traitement afin d'éviter tout désalignement pendant le transport.
Processus du système de mélange : les pales de mélange doivent être en acier-résistant à l'usure et fixées par soudage ou boulonnage. La conception de l'angle de la lame doit correspondre à la trajectoire du mélange du béton, avec des angles communs allant de 45 degrés à 60 degrés. Des tests d'équilibrage dynamique sont nécessaires pendant le traitement pour éviter les vibrations lors d'une rotation à grande vitesse-.
Assemblage du système hydraulique et de transmission : les moteurs hydrauliques, les réducteurs et autres composants sont soumis à des tests d’étanchéité pour garantir l’absence de fuites. Des tuyaux haute-pression sont utilisés pour les raccordements de pipelines et les joints nécessitent un traitement anti-corrosion. La tension de la chaîne d'entraînement doit être vérifiée régulièrement pour éviter les interruptions de mélange dues au desserrage.
Sélection des matériaux et contrôle qualité
Sélection des matériaux des composants clés
Châssis : acier Q690 à haute résistance-, avec une résistance à la traction supérieure à 690 MPa et une excellente résistance à la fatigue.
Corps du réservoir : acier au manganèse (par exemple, Q345B), épaisseur conçue en fonction des exigences de charge-, généralement de 8 à 12 mm.
Pièces résistantes à l'usure : fonte en alliage de chrome-molybdène, dureté HRC supérieure ou égale à 45, durée de vie 3 fois plus longue que l'acier ordinaire.
Spécifications du processus de soudage
Le soudage sous protection gazeuse (CO₂/MAG) est utilisé, avec un courant de soudage contrôlé à 180-220 A et une vitesse de soudage maintenue à 30-40 cm/min. Des tests UT après soudage sont nécessaires pour garantir que la soudure est exempte de défauts tels que la porosité et les fissures.
Défis et solutions d'usinage courants
Optimisation de la stabilité ferroviaire
Le système de suspension du châssis est optimisé grâce à une analyse par éléments finis et des barres stabilisatrices latérales sont ajoutées pour réduire l'impact des bosses de déplacement sur la carrosserie du réservoir. Lors de l'usinage, la coaxialité de l'ensemble de roues de chenille doit être vérifiée, l'erreur étant contrôlée à moins de 0,5 mm.
Processus de nettoyage des résidus de béton : un revêtement anti-corrosion en polyurée de 0,8 -1,2 mm d'épaisseur est pulvérisé sur la paroi intérieure du réservoir, offrant des propriétés anti-antiadhésives et faciles-à-nettoyer. Un test simulé à pleine charge est requis dans les étapes ultérieures du traitement pour garantir que la quantité résiduelle après déchargement est inférieure ou égale à 0,5 %.
